Materialfluss-Blog

Bis zu 70 Prozent der Gesamtbetriebskosten eines Staplers entfallen über seine gesamte Lebensdauer auf den Staplerfahrer. Deshalb sollte der Fahrer an sich betrachtet werden, wenn Sie Ihre Kosten minimieren möchten. Hierbei spielt das Thema Ergonomie eine entscheidende Rolle, denn von einer gesteigerten Ergonomie profitiert nicht nur die Gesundheit des Staplerfahrers, sondern auch die Effizienz, Produktivität und Sicherheit Ihres Materialumschlags. Eine Studie der Chalmers University of Technology in Göteborg hat in Zusammenarbeit mit der UniCarriers Group aufgezeigt, dass ein Staplerfahrer mehr als 1.000-mal in der Stunde den Kopf dreht. Eine gute Rundumsicht, insbesondere ein ergonomisches Mastdesign, ist daher von großem Nutzen und kann die Anzahl der Kopfbewegungen reduzieren und damit auch die körperliche Belastung für Nacken und Rücken verringern.

Das Thema Sicherheit steht in Lagerhäusern an oberster Stelle. Unfälle können nicht nur Ihre Produktivität verringern, sondern ebenfalls Ihre Kosten durch Ausfälle Ihrer Flurförderzeuge und Mitarbeiter erhöhen. Doch priorisiert werden sollte, dass Ihre Mitarbeiter unverletzt bleiben.

Kaufen, mieten, leasen – es gibt viele Möglichkeiten seinen Bedarf an Flurförderzeugen zu decken, um den Materialumschlag bewerkstelligen zu können. Doch haben die Anschaffungsalternativen unterschiedliche Vorzüge und je nach Situation Ihres Materialumschlags muss individuell entschieden werden, ob eher die eine oder doch die andere Option für Sie die richtige ist.  Wenn Sie zum Beispiel saisonale Spitzen bewältigen müssen, ist der Neukauf eines Staplers oft nicht die beste Lösung, da Sie das Gerät nur für eine gewisse Zeit benötigen und sich die mit dem Kauf verbundene Kapitalbindung nicht rentiert. In diesem Fall ist ein Mietgerät mit großer Wahrscheinlichkeit die bessere Alternative. . Wenn der Bedarf eines Flurförderzeugs jedoch dauerhaft ist, sie jedoch trotzdem nicht gewillt sind so viel Kapital zu binden, dann ist das Staplerleasing womöglich die beste Wahl.

Vor circa 140 Jahren ging die Produktion von Blei-Säure Batterien in Serie. Diese arbeiten zuverlässig für einige Jahre und haben einen vergleichsweise geringen Anschaffungspreis. Doch Technologien entwickeln sich weiter und so auch die Batterietechnologie. Heutzutage ist ein Alltag ohne Lithium-Ionen-Batterien bzw. Li-ION Batterien kaum denkbar. Ob sie miniaturisierten Computern Energie liefern, damit Sie in Form von Smartphones als Mobiltelefon genutzt werden können oder ob sie die Grundlage für den Antrieb eines Elektroautos bilden, die Technologie ist in unserem Alltag immer häufiger vorzufinden. Auch in der Materialflussbranche können Li-ION Batterien je nach Art des Materialflusses im Vergleich zu Blei-Säure-Batterien die attraktivere Lösung darstellen. Welche Vorteile können Li-ION Batterien Ihrem Betrieb denn überhaupt bieten?

Viele Einzelheiten können sich in einem Logistikbetrieb auf andere Bereiche auswirken. Deshalb ist es bei einem so komplexen Prozess wie dem Materialumschlag wichtig, dass die einzelnen Bereiche genauer beleuchtet werden, um die Effizienz und Produktivität des Gesamtprozesses gewährleisten und steigern zu können. Das Lager rückt hier in besonderem Maße in den Vordergrund, da es die Grundlage eines Logistikbetriebes bildet. Besonderes Augenmerk wird auf den Bereich der Laderampen und Tore gelegt.

„40 Prozent unseres gesamten Jahresvolumens schlagen wir allein in den ersten drei Monaten um.“ Das sagt Bart Geenen, Director of Operations des europäischen Distributionszentrums des amerikanischen Schuhherstellers Skechers. Die neuen Schuhkollektionen treffen in den Monaten Januar bis März, aber auch von Juni bis August ein. Aus diesem Grund herrscht zu diesen Zeiten Hochbetrieb im Distributionszentrum und Skechers benötigt mehr Stapler als sonst. Doch wie geht das Unternehmen mit solchen Umschlagspitzen um?

Die Kommissionierung stellt erfahrungsgemäß den arbeits- und kostenintensivsten Teil der betrieblichen Lieferkette dar. Aus diesem Grund ist die Auswahl des richtigen Lagersystems von höchster Wichtigkeit, damit der Materialfluss effizient gestaltet werden kann. Es gibt jedoch eine Vielzahl unterschiedlicher Lagersysteme auf dem Markt. Hier stellt sich die Frage: „Welches Lagersystem ist das passende für meinen Betrieb?“ Die Antwort lautet, dass die Entscheidung von mehreren Faktoren abhängt.

Sie lagern TK-Ware? Falls ja, dann sind Sie mit einigen der Herausforderungen auf diesem anspruchsvollen Terrain bereits vertraut. Temperaturen unter dem Gefrierpunkt wirken sich nämlich nicht nur auf die Lagermitarbeiter aus, sondern ebenfalls auf die eingesetzte Lager- und Fördertechnik. Um den Materialumschlag in normal temperierten und Tiefkühlbereichen durchzuführen, werden oft dieselben Flurförderzeuge eingesetzt. Allerdings ist zwingend darauf zu achten, dass die Ausstattung der im Tiefkühllager eingesetzten Stapler an die Umgebung angepasst ist.

1.000 Drehungen mit dem Kopf und 2.000 Armbewegungen pro Stunde führt ein Staplerfahrer durch – das geht aus einer Studie der schwedischen Chalmers Universität hervor. Dies stellt eine hohe körperliche Belastung dar und kann gesundheitlich problematisch werden, wodurch es zu Ausfällen, Unfällen, steigenden Personalkosten und Produktivitätsverlusten kommen kann. Auch wenn die körperliche Belastung nicht komplett vermieden werden kann, kann sie jedoch enorm reduziert werden.

Die Produktivität beschreibt das Verhältnis der Produktionsmenge zu den zur Herstellung eingesetzten Betriebsmitteln. Die Messung der Produktivität kann auf unterschiedliche Art und Weise durchgeführt werden, z. B.  können die Aufträge pro Stunde ausgewertet oder die Gesamtlogistikkosten je Einheit gemessen werden. Doch wie verändert sich diese Zahl, wenn sich das Bestellvolumen je Kommissionierzyklus erhöht? Inwieweit kann die Produktivität unter geänderten Bedingungen positiv beeinflusst werden?