Materialfluss-Blog

Ist Ihnen das Pareto-Prinzip geläufig? Es geht auf den italienischen Ökonom Vilfredo Pareto zurück, der feststellte, dass in seinem Heimatland 80% des Landes im Besitz von 20% der Bevölkerung war. Im Rahmen seiner Studien konnte Pareto diese Verteilung auch in weiteren Ländern vorfinden. Das Pareto-Prinzip bzw. die sogenannte 80-20-Regel wurde für die Geschäftswelt adaptiert und besagt, dass etwa 20% der Aufwände für 80% der Ergebnisse verantwortlich sind. Doch inwiefern nützt dieses Wissen bei der Lagerplanung?

Der Materialumschlag ist ein komplexer Prozess, der viele Facetten beinhaltet. Man versucht an diversen Stellschrauben zu drehen, um die Produktivität und Effizienz dieses Prozesses zu erhöhen. Ein Bereich, der dabei oftmals zu wenig Beachtung findet, ist das Ein- und Auslagern von Waren. Die potenziellen Probleme, die durch falsches Ein- bzw. Ausladen entstehen können, umfassen ungeahnt hohe Kosten und unnötige Warteschleifen. Das Resultat ist eine niedrige Effizienz des Materialumschlags, bereits zu Anfang des Prozesses. Doch wie können Güter optimal ausgeladen werden, so dass Ihr Betrieb effizienter ist?

Wie finde ich das richtige Lagerhaltungssystem? Falls Sie sich diese Frage stellen, sind Sie nicht allein. Die große Auswahl an unterschiedlichen Systemen erschwert den Entscheidungsprozess zusätzlich. Um die richtige Lösung für Ihren Betrieb zu finden, sollten Sie einige verschiedene Faktoren beachten.

Ein Lager von Grund auf so zu planen, dass Prozesse möglichst effizient ablaufen? Die Auswirkungen von Änderungen von Prozessen in Lagerhäusern bereits kennen, bevor Maßnahmen vorgenommen worden sind? Das klingt fast zu gut, um wahr zu sein, doch Simulation macht es möglich. Auf Basis einer detaillierten Analyse der Anforderungen Ihres Materialflusses und den derzeitigen Abläufen in Ihrem Lager können Potenziale erkannt werden.

Ein effizienter Materialumschlag beginnt schon ganz am Anfang des Prozesses, beim Ein- und Auslagern der Waren. Warteschlangen, Ineffizienz und daraus resultierende hohe Kosten sind potenzielle Probleme, die das Einlagern von Waren birgt und den Materialumschlag von Prozessbeginn an negativ beeinflussen können. Doch wie können diese Probleme vermieden werden? Welche Methode zum Be- und Entladen ist die richtige für Ihren Betrieb? Welcher Stapler ist zur Durchführung dieser Methode am geeignetsten? 

Die Kommissionierung stellt erfahrungsgemäß den arbeits- und kostenintensivsten Teil der betrieblichen Lieferkette dar. Aus diesem Grund ist die Auswahl des richtigen Lagersystems von höchster Wichtigkeit, damit der Materialfluss effizient gestaltet werden kann. Es existiert jedoch eine Vielzahl unterschiedlicher Lagersysteme auf dem Markt. Hier stellt sich die Frage: „Welches Lagersystem ist das passende für meinen Betrieb?“ Die Antwort lautet, dass die Entscheidung von mehreren Faktoren abhängt.

Wie viel Geld können wir mit einer bestimmten Änderung einsparen? Hat unser Betrieb die richtige Anzahl an Mitarbeitern und Flurförderzeugen? Haben wir die nötige Kapazität um Umschlagraten zu erhöhen? Dies sind Fragen, die sich bei einem neuen Logistikprojekt, wie der Errichtung eines neuen Lagers, stellen. Antworten sind in der Regel spekulativ und daraus resultierende unpräzise Kalkulationen führen zu hohen Kosten sowie einem erhöhten Zeitaufwand bei der Umsetzung. Doch wie kann diese Vorgehensweise optimiert werden?

Der Materialumschlag ist ein komplexer Prozess, der viele Facetten beinhaltet. Man versucht an diversen Stellschrauben zu drehen, um die Produktivität und Effizienz dieses Prozesses zu erhöhen. Ein Bereich, der dabei oftmals zu wenig Beachtung findet, ist das Ein- und Auslagern von Waren. Die potentiellen Probleme, die durch falsches Ein- bzw. Ausladen entstehen können, umfassen ungeahnt hohe Kosten und unnötige Warteschleifen. Das Resultat ist eine niedrige Effizienz des Materialumschlags, bereits zu Anfang des Prozesses. Doch wie können Güter optimal ausgeladen werden, so dass Ihr Betrieb effizienter ist?

Der Aufbau einer soliden Infrastruktur für eine effektive und intelligente Materialhandhabung beginnt nicht mit dem Kauf eines Flurförderzeugs. Die Wahl der Stapler, die Sie in Ihrem Logistikbetrieb einsetzen, ist zwar von entscheidender Bedeutung, jedoch sollte der Gesamtprozess immer mit einer sorgfältigen Analyse Ihrer Anforderungen an den Materialfluss und den bereits bestehenden Betriebsabläufen beginnen, damit Sie feststellen können, was Sie richtig machen und was sich ändern muss.

Egal, ob Sie ein völlig neues Lager planen oder Ihr bestehendes verbessern wollen, die Simulation Ihrer Logistik kann Ihnen dabei helfen. In diesem Ratgeber haben wir einige der wichtigsten Vorteile der Simulation zusammengefasst. 

Wie finde ich das richtige Lagerhaltungssystem? Falls Sie sich diese Frage stellen, sind Sie nicht allein. Die große Auswahl an unterschiedlichen Systemen erschwert den Entscheidungsprozess zusätzlich. Um die richtige Lösung für Ihren Betrieb zu finden, sollten einige wichtige Faktoren beachtet werden.