Materialfluss-Blog

Die Bedeutung des Themas Ergonomie hat in den letzten 30 Jahren immer mehr zugenommen. Doch wie kommt das?

Der demografische Wandel als auch der damit verbundene Altersanstieg sowie steigende Personalkosten rücken das Thema Gesundheit und Arbeitsschutz weltweit näher in den Vordergrund. Auch in der Materialflussbranche haben die Faktoren Ergonomie und Sicherheit in den letzten Jahren einen hohen Stellenwert eingenommen. Das liegt nicht zuletzt daran, dass geringere Ausfallzeiten und Ermüdungserscheinungen von Staplerfahrern die Produktivität sowie die Betriebssicherheit erhöhen und die Gesamtbetriebskosten senken.

Die Gesamtkosten eines Staplers lassen sich in Anschaffungs- und Betriebskosten unterteilen. Betrachtet man die Gesamtkosten eines Staplers über dessen Lebensdauer, so fällt auf, dass diese die Anschaffungskosten bei weitem übersteigen. 70 % der Gesamtbetriebskosten entfallen auf den Fahrer und lediglich 30 % auf das Flurförderzeug selbst. Neben fixen Kosten, wie den Lohn- und Lohnnebenkosten, fallen hauptsächlich variable Kosten an, die reduziert werden können. Doch wie genau soll das funktionieren?

In einem Logistikbetrieb sind Flurförderzeuge unerlässlich. Unterschiedliche Waren können von ihnen transportiert, kommissioniert, ein- und ausgelagert oder be- bzw. entladen werden. Allerdings ist nicht jeder Stapler für jede Aufgabe geeignet. Das Lager, der Fahrer und die Art der Waren beeinflussen die Entscheidung für ein Flurförderzeug erheblich. Insbesondere bei der kostenintensivsten Art des Materialumschlags – der Kommissionierung – ist die Verwendung des passenden Staplers maßgeblich, um kosteneffizient zu arbeiten. Doch worauf ist hierbei zu achten?

Da der norwegische Bekleidungshersteller Helly Hansen ein stetiges Wachstum verzeichnen konnte, musste das Unternehmen den Standort seines europäischen Distributionszentrums wechseln. Das neue, 20.000 m² umfassende Distributionslager im südniederländischen Born verfügt über circa 60.000 Stellplätze und beherbergt 24.000 Bestandsartikel. Insgesamt befinden sich ungefähr 2,5 Millionen Artikel auf Lager. Die logistische Abwicklung dieser Vielzahl an Waren erfordert nicht nur eine leistungsstarke und anforderungsgerecht gestaltete Staplerflotte, sondern auch die Anwesenheit eines zuverlässigen Partners an seiner Seite. Diesen hat Helly Hansen in Logisnext (vormals UniCarriers) gefunden und sich bei der Modernisierung der Flotte auch an diesen gewandt.

Ein effizienter Materialumschlag beginnt bereits beim Be- und Entladen der Waren. Warteschlangen, Ineffizienz und daraus resultierende hohe Kosten sind potenzielle Probleme, die das erstmalige Einlagern von Waren birgt und den Materialumschlag von Anfang an negativ beeinflussen können. Doch wie können diese Probleme vermieden werden? Welche Methode zum Be- und Entladen ist die richtige für Ihren Betrieb? Welcher Stapler ist zur Durchführung dieser Methode am geeignetsten? 

Vor circa 140 Jahren ging die Produktion von Blei-Säure Batterien in Serie. Diese arbeiten zuverlässig für einige Jahre und haben einen vergleichsweise geringen Anschaffungspreis. Doch Technologien entwickeln sich weiter und so auch die Batterietechnologie. Heutzutage ist ein Alltag ohne Lithium-Ionen-Batterien bzw. Li-ION Batterien kaum denkbar. Ob sie miniaturisierten Computern Energie liefern, damit Sie in Form von Smartphones als Mobiltelefon genutzt werden können oder ob sie die Grundlage für den Antrieb eines Elektroautos bilden, die Technologie ist in unserem Alltag immer häufiger vorzufinden. Auch in der Materialflussbranche können Li-ION Batterien je nach Art des Materialflusses im Vergleich zu Blei-Säure-Batterien die attraktivere Lösung darstellen. Welche Vorteile können Li-ION Batterien Ihrem Betrieb denn überhaupt bieten?

„40 Prozent unseres gesamten Jahresvolumens schlagen wir allein in den ersten drei Monaten um.“ Das sagt Bart Geenen, Director of Operations des europäischen Distributionszentrums des amerikanischen Schuhherstellers Skechers. Die neuen Schuhkollektionen treffen in den Monaten Januar bis März, aber auch von Juni bis August ein. Aus diesem Grund herrscht zu diesen Zeiten Hochbetrieb im Distributionszentrum und Skechers benötigt mehr Stapler als sonst. Doch wie geht das Unternehmen mit solchen Umschlagspitzen um?

1.000 Drehungen mit dem Kopf und 2.000 Armbewegungen pro Stunde führt ein Staplerfahrer durch – das geht aus einer Studie der schwedischen Chalmers Universität hervor. Dies stellt eine hohe körperliche Belastung dar und kann gesundheitlich problematisch werden, wodurch es zu Ausfällen, Unfällen, steigenden Personalkosten und Produktivitätsverlusten kommen kann. Auch wenn die körperliche Belastung nicht komplett vermieden werden kann, kann sie jedoch enorm reduziert werden.

Die Produktivität beschreibt das Verhältnis der Produktionsmenge zu den zur Herstellung eingesetzten Betriebsmitteln. Die Messung der Produktivität kann auf unterschiedliche Art und Weise durchgeführt werden, z. B.  können die Aufträge pro Stunde ausgewertet oder die Gesamtlogistikkosten je Einheit gemessen werden. Doch wie verändert sich diese Zahl, wenn sich das Bestellvolumen je Kommissionierzyklus erhöht? Inwieweit kann die Produktivität unter geänderten Bedingungen positiv beeinflusst werden?

„Die Fahrzeuge kommen nicht in Timeslots an, daher muss es bei der Be- und Entladung schnell gehen. In Langenlonsheim fertigen wir an unseren 15 Laderampen in kürzester Zeit bis zu 100 LKW ab.“

Das sagt Andreas Ullrich, Hauptabteilungsleiter Logistik unseres Partners mac messe- und austellungscenter GmbH, über eine der Herausforderungen des international tätigen Messebauers beim Materialumschlag. Doch wie gelingt ein solch schneller Umschlagsprozess und welche weiteren Herausforderungen meistert mac im Alltagsgeschäft?