Materialfluss-Blog

Tiefkühlläger können Temperaturen von unter -35°C erreichen und gehören zu den anspruchsvollsten Umgebungen für den Staplereinsatz. Glücklicherweise bieten viele Hersteller Flurförderzeuge an, die auch unter solch erschwerten Bedingungen verlässlich betrieben werden können. Niedrigtemperaturen können Stahl spröde sowie Öl und andere Flüssigkeiten zähflüssig machen. Außerdem können Temperaturen unter dem Gefrierpunkt die Batterieleistung verringern. Allerdings können entsprechende Anpassungen an Staplern vorgenommen werden, um die Auswirkungen dieser Probleme zu reduzieren und Sicherheit wie auch Zuverlässigkeit zu gewährleisten.

Wie viel Geld können wir mit einer bestimmten Änderung einsparen? Hat unser Betrieb die richtige Anzahl an Mitarbeitern und Flurförderzeugen? Haben wir die nötige Kapazität um Umschlagraten zu erhöhen? Dies sind Fragen, die sich bei einem neuen Logistikprojekt, wie der Errichtung eines neuen Lagers, stellen. Antworten sind in der Regel spekulativ und daraus resultierende unpräzise Kalkulationen führen zu hohen Kosten sowie einem erhöhten Zeitaufwand bei der Umsetzung. Doch wie kann diese Vorgehensweise optimiert werden?

Die Produktivität in einem Warenlager hängt von unterschiedlichsten Faktoren ab. In der Regel werden bei dem Versuch die Produktivität und Effizienz zu steigern oft nur die offensichtlichsten Punkte berücksichtigt, wie die Qualität der Flurförderzeuge, die für den Warenumschlag benötigt werden oder die Optimierung von Prozessabläufen. Einen entscheidenden Unterschied können jedoch auch die eher unscheinbaren Faktoren bewirken.

Ein sicheres, funktionales Arbeitsumfeld ist essenziell wichtig für den Materialumschlag eines Unternehmens, da es einen beträchtlichen Einfluss auf dessen Produktivität, den Gewinn und das Leistungsniveau ausübt. Doch aufgrund der Komplexität des Themas Materialumschlag, gibt es keine haargenaue Anleitung, wie ein sicheres und ergonomisches Arbeitsumfeld erreicht werden kann. Es gibt jedoch verschiedene Aspekte, durch dessen Berücksichtigung maximale Sicherheit im Warenlager erreicht werden kann.

Die Produktivität beschreibt das Verhältnis der Produktionsmenge zu den zur Herstellung eingesetzten Betriebsmitteln. Die Messung der Produktivität kann auf unterschiedliche Art und Weise durchgeführt werden, z. B.  können die Aufträge pro Stunde ausgewertet oder die Gesamtlogistikkosten je Einheit gemessen werden. Doch wie verändert sich diese Kennzahl, wenn sich das Bestellvolumen je Kommissionierzyklus erhöht? Inwieweit kann die Produktivität unter geänderten Bedingungen positiv beeinflusst werden?

Der Aufbau einer soliden Infrastruktur für eine effektive und intelligente Materialhandhabung beginnt nicht mit dem Kauf eines Flurförderzeugs. Die Wahl der Stapler, die Sie in Ihrem Logistikbetrieb einsetzen, ist zwar von entscheidender Bedeutung, jedoch sollte der Gesamtprozess immer mit einer sorgfältigen Analyse Ihrer Anforderungen an den Materialfluss und den bereits bestehenden Betriebsabläufen beginnen, damit Sie feststellen können, was Sie richtig machen und was sich ändern muss.

Egal, ob Sie ein völlig neues Lager planen oder Ihr bestehendes verbessern wollen, die Simulation Ihrer Logistik kann Ihnen dabei helfen. In diesem Ratgeber haben wir einige der wichtigsten Vorteile der Simulation zusammengefasst. 

Wie finde ich das richtige Lagerhaltungssystem? Falls Sie sich diese Frage stellen, sind Sie nicht allein. Die große Auswahl an unterschiedlichen Systemen erschwert den Entscheidungsprozess zusätzlich. Um die richtige Lösung für Ihren Betrieb zu finden, sollten einige wichtige Faktoren beachtet werden.

In einem Warenlager fahren häufig verschiedene Lagerarbeiter mit ein und demselben Stapler. Auf Grund der unterschiedlichen Statur der Fahrer ist es enorm wichtig, dass der Arbeitsbereich - also die Kabine des Flurförderzeuges - individuell angepasst werden kann. Ist dies nicht möglich, dann ist die Wahrscheinlichkeit sehr hoch, dass Ihre Staplerfahrer unter verschiedenen gesundheitlichen Beschwerden auf Grund von Überbelastung leiden. Die Folge sind unzufriedene Fahrer, lange Ausfallzeiten und damit verbundene Mehrkosten, eine verminderte Gewährleistung der Arbeitssicherheit sowie eine Verringerung der Produktivität.

Jeder Lagerleiter steht vor der Herausforderung den Materialumschlag kosteneffizient zu gestalten. Aufgrund der Komplexität dieses Themas ist die Umsetzung jedoch nicht immer einfach. Drei Aspekte, die hierbei eine wichtige Rolle spielen, sind Sicherheit, Ergonomie und Umfeld. Ein funktionelles Arbeitsumfeld kann im großen Maße dazu beitragen die Produktivität zu erhöhen, das Leistungsniveau zu steigern und den Gewinn zu maximieren. Doch wie kann ein idealtypisches Umfeld geschaffen werden?

Ein Logistikbetrieb funktioniert wie eine Uhr – viele Zahnräder greifen ineinander, sodass der Betrieb einwandfrei läuft. Weist eines der Zahnräder Probleme auf, so wirkt es sich auf die Funktion der anderen aus und die Uhr läuft nicht mehr rund. Um diese Probleme zu minimieren und die Produktivität sowie Effizienz Ihres Betriebes zu erhöhen, sollten Sie dessen einzelne Bereiche optimieren. Eine große Bedeutung kommt hier der Verbesserung des Lagers zu, da dieses die Grundlage Ihres Logistikbetriebes bildet.