Materialfluss-Blog

Während derzeit teilweise sommerliche Temperaturen herrschen, sind Staplerfahrer, die in Tiefkühlhäusern arbeiten, Temperaturen von bis zu -35°C ausgesetzt. Die Arbeit in dieser extremen Umgebung ist herausfordernd für die Beschäftigten. Thermokleidung ist ein Muss, um Unterkühlung oder Erfrierungen zu vermeiden und beheizte Staplerkabinen können erforderlich sein, wenn die Fahrer lange Schichten im Kühlhaus verbringen. Solch niedrige Temperaturen stellen jedoch auch für Flurförderzeuge eine große Beanspruchung dar und ein unsachgemäße Handhabung der Stapler kann enorme Probleme für den Betrieb verursachen.

In einem Logistikbetrieb sind Flurförderzeuge unerlässlich. Unterschiedliche Waren können von ihnen transportiert, kommissioniert, ein- und ausgelagert oder be- bzw. entladen werden. Allerdings ist nicht jeder Stapler für jede Aufgabe geeignet. Das Lager, der Fahrer und die Art der Waren beeinflussen die Entscheidung für ein Flurförderzeug erheblich. Insbesondere bei der kostenintensivsten Art des Materialumschlags – der Kommissionierung – ist die Verwendung des passenden Staplers maßgeblich, um kosteneffizient zu arbeiten. Doch worauf ist hierbei zu achten?

Flurförderzeuge sind langlebige Maschinen und können lange Zeit stillstehen, ohne viele Probleme zu verursachen. Während der derzeitig andauernden Krise ist es jedoch wichtig sicherzustellen, dass Ihre Ausrüstung schnell und reibungslos wieder einsetzbar ist, sobald sich der Zustand wieder normalisiert hat.

Wir haben Ihnen bereits Ratschläge gegeben, wie Sie Ihre Staplerbatterien lagern können, wenn Ihre Flurförderzeuge über einen längeren Zeitraum nicht in Betrieb sind. Im Folgenden erhalten Sie einige Tipps dazu, wie Sie Ihre Maschinen behandeln können, wenn Ihr Betrieb mit verminderter Kapazität arbeitet oder sogar stillgelegt ist.

Der Kaufpreis wird beim Vergleich verschiedener Flurförderzeuge gerne zur Orientierung herangezogen. Die obenstehende Grafik veranschaulicht allerdings, warum der Kaufpreis nicht ausschlaggebend für die Kaufentscheidung sein sollte.

Da der norwegische Bekleidungshersteller Helly Hansen ein stetiges Wachstum verzeichnen konnte, musste das Unternehmen den Standort seines europäischen Distributionszentrums wechseln. Das neue, 20.000 m² umfassende Distributionslager im südniederländischen Born verfügt über circa 60.000 Stellplätze und beherbergt 24.000 Bestandsartikel. Insgesamt befinden sich ungefähr 2,5 Millionen Artikel auf Lager. Die logistische Abwicklung dieser Vielzahl an Waren erfordert nicht nur eine leistungsstarke und anforderungsgerecht gestaltete Staplerflotte, sondern auch die Anwesenheit eines zuverlässigen Partners an seiner Seite. Diesen hat Helly Hansen in Logisnext (vormals UniCarriers) gefunden und sich bei der Modernisierung der Flotte auch an diesen gewandt.

Ein effizienter Materialumschlag beginnt bereits beim Be- und Entladen der Waren. Warteschlangen, Ineffizienz und daraus resultierende hohe Kosten sind potenzielle Probleme, die das erstmalige Einlagern von Waren birgt und den Materialumschlag von Anfang an negativ beeinflussen können. Doch wie können diese Probleme vermieden werden? Welche Methode zum Be- und Entladen ist die richtige für Ihren Betrieb? Welcher Stapler ist zur Durchführung dieser Methode am geeignetsten? 

Bis zu 70 Prozent der Gesamtbetriebskosten eines Staplers entfallen über seine gesamte Lebensdauer auf den Staplerfahrer. Deshalb sollte der Fahrer an sich betrachtet werden, wenn Sie Ihre Kosten minimieren möchten. Hierbei spielt das Thema Ergonomie eine entscheidende Rolle, denn von einer gesteigerten Ergonomie profitiert nicht nur die Gesundheit des Staplerfahrers, sondern auch die Effizienz, Produktivität und Sicherheit Ihres Materialumschlags. Eine Studie der Chalmers University of Technology in Göteborg hat in Zusammenarbeit mit der UniCarriers Group aufgezeigt, dass ein Staplerfahrer mehr als 1.000-mal in der Stunde den Kopf dreht. Eine gute Rundumsicht, insbesondere ein ergonomisches Mastdesign, ist daher von großem Nutzen und kann die Anzahl der Kopfbewegungen reduzieren und damit auch die körperliche Belastung für Nacken und Rücken verringern.

Sie lagern TK-Ware? Falls ja, dann sind Sie mit einigen der Herausforderungen auf diesem anspruchsvollen Terrain bereits vertraut. Temperaturen unter dem Gefrierpunkt wirken sich nämlich nicht nur auf die Lagermitarbeiter aus, sondern ebenfalls auf die eingesetzte Lager- und Fördertechnik. Um den Materialumschlag in normal temperierten und Tiefkühlbereichen durchzuführen, werden oft dieselben Flurförderzeuge eingesetzt. Allerdings ist zwingend darauf zu achten, dass die Ausstattung der im Tiefkühllager eingesetzten Stapler an die Umgebung angepasst ist.

„Die Fahrzeuge kommen nicht in Timeslots an, daher muss es bei der Be- und Entladung schnell gehen. In Langenlonsheim fertigen wir an unseren 15 Laderampen in kürzester Zeit bis zu 100 LKW ab.“

Das sagt Andreas Ullrich, Hauptabteilungsleiter Logistik unseres Partners mac messe- und austellungscenter GmbH, über eine der Herausforderungen des international tätigen Messebauers beim Materialumschlag. Doch wie gelingt ein solch schneller Umschlagsprozess und welche weiteren Herausforderungen meistert mac im Alltagsgeschäft?

Sie können Flurförderzeuge zum Ein- und Auslagern, Be- und Entladen sowie für die Auftragskommissionierungen nutzen. Der Warenumschlag ist von signifikanter Bedeutung für die Lieferkette und hat einen direkten Einfluss auf die Produktivität des Lagers und somit auf Ihren Gewinn. Deshalb stellt sich die Frage: „Wie finden Sie die richtigen Flurförderzeuge für Ihren Betrieb?“